Esterline Connection Technologies SOURIAU realiza grandes inversiones en I+D para la implementación de sus nuevos procesos de fabricación

El reglamento REACH de la Unión Europea cuyo objetivo es la mejora de la protección de la salud humana y el medio ambiente impone unas normas estrictas en el uso de sustancias químicas. El cromo hexavalente que se utiliza en el tratamiento de superficies de muchos productos SOURIAU es una de las sustancias prohibidas. El departamento de investigación y desarrollo de SOURIAU ha invertido durante muchos años en la investigación de nuevos procesos de fabricación con el deseo de mantener su liderazgo técnico en el sector de conectores para entornos extremos y continuar innovando junto a sus clientes. Una vez que se cierre este periodo, los procesos de fabricación permitirán a SOURIAU cumplir con las regulaciones impuestas por el reglamento REACH y, al mismo tiempo, proteger los empleos de su personal en Francia con vistas al futuro. Entrevista con Thomas Pichot, Director de la Unidad I+D Aeronáutica.

Pregunta: ¿Podría describir el uso del cromo hexavalente en su industria?
Respuesta: Diseñamos y fabricamos conectores eléctricos y ópticos que se utilizan en entornos duros, como los presentes en aplicaciones aeroespaciales, aeronáuticas, militares e industriales. Las carcasas y los accesorios de nuestros conectores están hechos de materiales compuestos, aluminio o acero, y hemos utilizado cromo hexavalente durante décadas en nuestros procesos de galvanizado. Esta sustancia se utiliza para otorgar a nuestros productos las propiedades anticorrosivas, la continuidad eléctrica y la presencia que nuestros clientes quieren. Como el cromo hexavalente está en la lista de sustancias químicas prohibidas estamos trabajando para sustituirlo.

P: ¿Es posible sustituir un producto por otro?
R: Sí, por supuesto, pero lleva tiempo. En realidad no se trata solo de que tenemos un dominio perfecto del uso de cromo hexavalente en el tratamiento de diferentes materiales como aluminio, aleaciones de cobre o incluso determinados termoplásticos, sino que además las propiedades de estos productos son muy superiores a las que se pueden alcanzar con otras sustancias. Así que la dificultad es doble: hay que garantizar que el sustituto se implemente a escala industrial y que permita la obtención del rendimiento necesario.

Por ejemplo, en determinados casos utilizamos cromo hexavalente para facilitar la adherencia a otros recubrimientos del material de soporte. De esta manera tendremos que certificar un producto que ofrezca las mismas características funcionales y que nos permita al mismo tiempo incorporarlo de forma controlada a nuestros procesos de fabricación. Por último, tenemos que tener presente que en otros casos se utiliza el cromo hexavalente en las etapas finales de los procesos y por ello se queda sobre la superficie. Si lo sustituimos tenemos que asegurarnos de que los nuevos conectores sean compatibles con los conectores que ya están en uso porque puede que estén en contacto entre sí.

P: Es posible pero es realmente un desafío complejo, ¿está de acuerdo?
R: A decir verdad, ahora mismo no tenemos solo una solución de sustitución porque el cromo no siempre se utiliza con el mismo objetivo sino que depende de los materiales y del tratamiento final. Nuestro enfoque ha consistido en categorizar nuestros componentes de conectores según su material, identificar los mecanismos electromecánicos que intervienen y realizar un abundante número de pruebas en diferentes etapas desde el baño hasta la línea piloto de producción orientando nuestra investigación hacia múltiples soluciones.

P: ¿Cuál es el estado actual de su investigación?
R: Ya no usamos cromo hexavalente en el tratamiento de carcasas compuestas. En primer lugar, realizamos un proceso de tribo acabado para modificar las propiedades de la superficie y permitir que nuestro nuevo tratamiento de preparación (libre de cromo hexavalente) facilite la adherencia de los sucesivos recubrimientos metálicos. En los conectores de aluminio hemos eliminado también la pasivación con cromo hexavalente de nuestros procesos de tratamiento con zinc níquel y hemos desarrollado al mismo tiempo un nuevo procedimiento con una sustancia certificada y autorizada por el reglamento REACH como no peligrosa. Hemos reducido de esta manera nuestro consumo anual de cromo hexavalente a la mitad, de ocho a cuatro toneladas.

P: ¿Fue una transición sencilla?
R: Evidentemente no lo fue. Nos llevó varios años implantar este nuevo "bloque tecnológico de construcción" y validarlo porque no se trata solo de validar un concepto en el laboratorio sino que hay que reproducirlo a escala y durante un largo tiempo. En algunos aspectos uno tiene que acumular experiencia. Tomemos, por ejemplo, los baños de galvanización que contienen hasta varios cientos de litros. Su composición y el dominio perfecto del proceso son el resultado de la experiencia en muchos aspectos: el tiempo de inmersión y las concentraciones de los diferentes productos tienen que validarse. Tenemos que garantizar que no haya impacto en la geometría de las piezas y seguir el envejecimiento de los baños para garantizar la calidad del tratamiento, entre otros. Hay que tener en cuenta decenas de parámetros, analizarlos y dominarlos.

P: ¿En qué situación está el cromo hexavalente de los conectores bañados en cadmio?
R: Actualmente solo la pasivación con cromo hexavalente puede garantizar una elevada resistencia a la corrosión y una conductividad eléctrica excelente manteniendo al mismo tiempo una presencia no reflectante y oscura que son todavía características fundamentales en los productos militares. Una de las soluciones desarrolladas como alternativa al depósito de cadmio se basa en un tratamiento de zinc-níquel con una pasivación hexavalente libre de cromo. Esto permite obtener productos acabados que ofrecen características excelentes garantizando al mismo tiempo una compatibilidad total con los equipos ya instalados. No obstante, esta solución no tiene por qué ser la correcta en cada caso. Seguimos utilizando cromo hexavalente en productos bañados en cadmio para cumplir determinados requisitos de clientes o para llegar a mercados fuera de Europa donde la regulación no se aplica y donde, aún así, tenemos que seguir siendo competitivos. Hemos obtenido una prórroga de la Agencia Europea de Sustancias y Mezclas Químicas de 12 años que estamos empleando para continuar con nuestra investigación y, al mismo tiempo, estamos analizando las técnicas utilizadas en otras industrias como, por ejemplo, la del automóvil. Nuestro objetivo final es, naturalmente, eliminar por completo el cromo hexavalente de todos nuestros procesos de fabricación.

P: El proceso de eliminar gradualmente el cromo hexavalente parece estar ya bastante avanzado.
R: En cuanto el reglamento europeo REACH entró en vigor la dirección de SOURIAU ESTERLINE y todo el equipo fuimos conscientes de que teníamos que lanzar un programa principal para innovar nuestra tecnología de tratamiento de superficies de manera que pudiéramos continuar fabricando nuestros conectores en Francia. Es un esfuerzo importante en términos de inversiones y tiene además que reforzarse con la cooperación entre nuestros equipos y también con nuestros clientes. Nuestro deseo de demostrar nuestra capacidad de innovación encontrando soluciones de sustitución para el cromo hexavalente refuerza nuestra experiencia y aprovecha nuestros conocimientos. Nuestros clientes nos apoyan en esta tarea, saben que estamos en el camino correcto para avanzar hacia el futuro. Tenemos que proteger la salud humana y el medio ambiente.

  Solicite más información…